Von 3D-Druck bis Robotik: Zukunftstechnologien bei Airbus und Fraport

Der Flugzeugbauer Airbus macht sich mit neuen Produktionstechnologien fit für die Zukunft. Ein Forschungsbereich ist der 3D-Druck. Bei dem additiven Verfahren wird Metall- oder Kunststoffpulver mit Lasern schichtweise verschweißt. Seit 2014 heben 3D-gedruckte Bauteile in Airbus-Flugzeugen ab. Den Anfang machte ein Kunststofffach für einen Sitzgurt im Airbus A310.

Auf Basis der digitalen Druckdaten kann das Ersatzteil nun jederzeit auf Anfrage gefertigt werden und macht eine lange Lagerung in großen Stückzahlen überflüssig. Mit der neuen Technologie wurden bereits hunderte unterschiedliche Bauteile produziert: von der bionisch geformten Titanhalterung für ein Kabinenelement im A350 XWB über Treppenstufen für Helikopter bis zum Treibstoffrohr für den Militärtransporter A400M.

Peter Sander mit einer 3D-gedruckten Flügelklappe. Sie orientiert sich an der besonders tragfähigen Aderstruktur der Victoria-Seerose.

Für Aufsehen sorgte 2017 die erste 3D-gedruckte Komponente für die Flugsteuerung. Das A380-Bauteil entstand in Zusammenarbeit mit Liebherr-Aerospace. Es reguliert die Bremsklappen und ist damit von hoher Sicherheitsrelevanz. Die Komponente bringt dieselbe Leistung wie das herkömmliche Bauteil, ist aber 35 Prozent leichter. „Mit 3D-Druck sind Gewichtseinsparungen bis 45 Prozent möglich“, sagt Peter Sander, Leiter des Bereichs Zukunftstechnologien bei Airbus in Deutschland. Weniger Gewicht bedeutet weniger Treibstoffverbrauch und weniger Emissionen. Auch Material- und Energieaufwand sind beim 3D-Druck geringer als bei gängigen Fräsverfahren.

Ein weiteres Beispiel ist die mehrfach ausgezeichnete „Bionic Partition“. Die 1,40 mal 2,10 Meter große Kabinentrennwand ist die weltweit größte 3D-gedruckte Kabinenkomponente für Flugzeuge und besteht aus astähnlichen, der Natur nachempfundenen Strukturen. Dadurch ist die Wand fast halb so leicht wie üblich. „Fliegt ein A320 ein Jahr damit, spart die Fluggesellschaft drei Tonnen Kerosin und entlastet die Umwelt um 30 Tonnen CO2“, so Sander.

Der Gepäckroboter von Fraport verlädt bis zu 800 Koffer und Taschen am Tag.

Starker Helfer beim Gepäck

Auch am Flughafen Frankfurt kommen neue Technologien zum Einsatz. Fraport setzt seit 2014 einen Industrieroboter bei der Gepäckverladung ein. Jährlich werden hier über 60 Millionen Passagiere mit mehr als 38 Millionen Gepäckstücken abgefertigt. Der Siebenachsroboter unterstützt die Befüllung der Gepäckcontainer. Dafür werden ihm die Taschen und Koffer für einen bestimmten Flug über die Gepäckförderanlage zugeliefert. Das Gepäckstück durchläuft ein Scannertor auf der Anlage, das Größe und Lage auf dem Band erfasst. Der Greifarm des Roboters nimmt das Gepäck vom Förderband und packt es in den Container. Anhand der Maße berechnet ein Algorithmus die optimale Position im Container. Der Roboter verlädt 600 bis 800 Gepäckstücke pro Tag. Damit stemmt er über 84 Tonnen jede Woche und bedeutet eine erhebliche körperliche Entlastung für die Mitarbeiter.

Text von Gesine Oltmanns
Fotos: Airbus (2), Fraport

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