Innovationspreis der Deutschen Luftfahrt: Luftfahrtideen mit Gewinn

Unter der Schirmherrschaft des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie wurden in diesem Jahr zum dritten Mal herausragende Projekte mit dem Innovationspreis der Deutschen Luftfahrt ausgezeichnet. Neuartigkeit und Nützlichkeit der Ideen, aber auch Marktrelevanz, Umsetzbarkeit und Einführungsaufwand spielten für die Jury eine entscheidende Rolle. „Die diesjährigen Einreichungen sind beeindruckend. Wir sind überzeugt, dass die Siegerkonzepte auch im Markt erfolgreich sein werden“, sagte Prof. Rolf Henke, Luftfahrtvorstand des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt und Vorsitzender der achtköpfigen Experten-Jury. Mehr als 60 Unternehmen, Start-Ups und Forschungseinrichtungen bewarben sich für den mit 20.000 Euro dotierten Preis. Ende April wurden die vier Gewinner auf der Internationalen Luft- und Raumfahrtausstellung ILA 2018 in Berlin vor über 200 Gästen aus Politik, Wirtschaft, Industrie und Forschung gekürt.

Gegenläufige Rotoren für mehr Leistung

In der Kategorie „Customer Journey“ siegte die Firma edm aerotec aus Thüringen. Das Besondere an ihrem Ultraleicht-Hubschrauber COAX 2D ist die koaxiale Rotorvariante mit vier Rotorblättern auf zwei sich gegenläufig drehenden Ebenen. Sie ermöglicht ein ungewöhnlich ruhiges Flugverhalten und 30 Prozent mehr Power, denn der COAX 2D nutzt die gesamte Triebwerksleistung für den Auftrieb und muss keinen Heckrotor zur Stabilisierung versorgen. Mit einem Rotordurchmesser von 6,5 Metern und 125 PS erreicht der Zwei-Personen-Hubschrauber eine maximale Geschwindigkeit von 170 Stundenkilometern. Dabei entwickelt er dank der koaxialen Rotoren 80 Prozent weniger Lärm.

Beim COAX 2D sind die Rotorblätter auf zwei Ebenen angeordnet und drehen sich gegenläufig. Dadurch fliegt der Ultraleicht-Hubschrauber ruhiger und leiser.

Miniatursonde zur Wartung von Turbinenschaufeln

In der Kategorie „Cross Innovation“ sicherte sich Rolls-Royce in Zusammenarbeit mit der deutschen Schölly Fiberoptic und dem Fraunhofer Institut für Produktionsanlagen und Konstruktionstechnik den Preis. Dem Triebwerkhersteller ist es gelungen, die Lebensdauer der Turbinenschaufeln von Flugzeugen zu verlängern. In Triebwerken entstehen Temperaturen bis zu 1700° C. Damit die Schaufeln nicht schmelzen, werden sie durch winzige Kanäle mit Luft gekühlt. Sind diese Kühllöcher verstopft, verlieren die Schaufeln an Leistung. Basierend auf Erfahrungen der medizinischen Endoskopie hat Rolls-Royce eine Miniatur-Sonde entwickelt, die während der Wartung über Einspritzdüsen in den Motor eingeführt wird, um die Kühllöcher in den Schaufeln zu reinigen. Dabei richtet ein spezieller Reinigungskopf einen Wasserstrahl mit sehr hohem Druck (500 bar) auf die Schaufeln. Bis zu 360 Luftkühlungslöcher lassen sich so gleichzeitig reinigen, was die Betriebsdauer der Schaufeln um 20 bis 30 Prozent verlängert.

Brennstoffzelle statt Hilfstriebwerk

Mit dem „Hydrogen to Torque Imponator“ gewann Flugzeugbauer Airbus in der Kategorie „Emissionsreduktion“. Dahinter verbirgt sich ein neuartiges, mit Wasserstoff betriebenes Brennstoffzellen-System, das in Zukunft das Hilfstriebwerk (Auxiliary Power Unit, APU) im Heck des Flugzeugs ersetzen könnte. Die APU liefert Energie beispielsweise für Bordsysteme wie Klimaanlage und Elektrik. Bisher wird sie mit Kerosin betrieben. Die neuartige Antriebskonstruktion von Airbus treibt mit dem Strom der Brennstoffzelle ein elektrisches Minitriebwerk an, das die Aufgaben der APU übernehmen könnte. Ein Flugzeug könnte dadurch bis zu drei Prozent Kerosin einsparen und den CO2-Ausstoß entsprechend reduzieren.
Barnaby Law, Program Director Hydrogen and Fuel Cell, Wolfgang Engel, Expert Air Systems Physical Integration, und Claus Hoffjann, Expert Integrated Fuel Cell Technology (von li.), mit dem ausgezeichneten Brennstoffzellen-Demonstrator „Hydrogen to Torque (H2T) Imponator“.
Von außen ist die raffinierte Technologie kaum zu erahnen: Der „Hydrogen to Torque (H2T) Imponator“ von Airbus.

Von vernetzten Montageplätzen bis zur Datenbrille

Mit seiner kürzlich eröffneten Montagelinie für Flugzeugtürrahmen in Varel (Niedersachsen) überzeugte Luftfahrtzulieferer Premium Aerotec die Jury in der Kategorie „Industrie 4.0“. Mensch und Maschine arbeiten in der Hightech-Produktionshalle Hand in Hand mit digitalen Elementen. Unter anderem kommt ein hochmodernes Produktionsleitsystem zum Einsatz, das alle Bauplätze miteinander vernetzt. Über ein Touchpanel an der Werkbank können die Mitarbeiter sämtliche fertigungsrelevanten Daten abrufen. Papierunterlagen sind damit passé. Digitale Datenbrillen führen Qualitätsprüfern die Prüfmerkmale direkt vor Augen, erstellen Fotos vom Bauteil und speichern diese in einer digitalen Akte. Außerdem unterstützen autonome Transportfahrzeuge, Bohr- und Messroboter die Fertigung.
Bohr- und Messroboter, autonome Transportfahrzeuge, vernetzte Bauplätze – die neue Fertigungslinie bei Premium Aerotec ist auf dem neusten Stand der Technik.
Hinter dem Innovationspreis der deutschen Luftfahrt stehen der Bundesverband der Deutschen Luft- und Raumfahrtindustrie (BDLI), der Bundesverband der Deutschen Luftverkehrswirtschaft (BDL), der Digitalverband Bitkom, das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR), das Zentrum für Angewandte Luftfahrtforschung (ZAL) sowie der führende Anbieter von Beratungs- und Ingenieurdienstleistungen P3 group. Mehr zu den Preisträgern 2017 erfahren Sie hier.
Text von Gesine Oltmanns
Fotos: Premium Aerotec, edm aerotec, Airbus
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